精整工序的完善
最后形成了完善的精整工序，包括水压、端部车丝、管端配件、打标、防锈和目检等。管端和连接管件经常用麻布包裹，防止运输过程损坏，有些钢管进行镀锌处理或涂沥青涂料。
经过了这些技术变革，使得对接焊接钢管生产日趋成熟，成为应用一个世纪之久的钢管主要生产方法。在这个方法发明100年后的1927年，在美国著名的Bethlehem钢铁公司投产了这样的焊管厂，包括两条小直径对接焊管生产线，两条中直径搭接焊管生产线。其中对接焊管生产线已经具备完善的工艺，主要设备工艺组成为：炉前上料装置、加热炉、拔床、1#定径机、1#冷床、2# 定径机 、2#冷床、切头锯、斜辊矫直机、车丝机、目检、上管件、涂层、清洗池、镀锌槽、斜篦条下料台等。
钟形模对接焊接钢管工艺广泛应用，其质量特点如下：
1. 材质上的限制
受焊接强度的限制，仅适用于w（C）≤0.18%，w（Mn）≤0.59%的低强度钢。曾经试图开发500MPa抗拉强度的焊管，但以没有定论告终。
2. 几何尺寸的限制
尽管美国有一个机组可以生产到89mm外径的焊管，但合适的外径范围为10mm-60mm，最主要的标称外径是3/4in（26.7mm）和1in（33.4mm）。对于最小外径10mm可以生产的最小壁厚是1.7mm。
标准管长是5m-6m，美国也曾按倍尺（12m）生产，长度公差为±200mm。
3. 焊接性
当时在美国完全焊接区域只能达到标称壁厚的60%-70%，这使得生产压力钢管时存在安全隐患。
4. 生产效率
该类技术最后机组之一的生产效率见表1
